Budowa fundamentów i piwnic z betonowych bloczków

Fundament stanowi podstawową część każdego budynku, jest bazą budowli, która dzięki właściwie zaprojektowanym wymiarom i odpowiednim rozwiązaniom konstrukcyjnym przenosi w sposób bezpieczny obciążenia stałe oraz zmienne budowli na grunt.
Dobór fundamentu zależy nie tylko od rodzaju i ciężaru budowli, ale również od cech gruntu, na którym budowla ma być posadowiona.

Budowa fundamentów i piwnic z betonowych bloczków

Prawidłowe wykonanie fundamentu zagwarantuje długowieczność budynku. Dlatego do budowy fundamentu używamy materiałów odpowiedniej jakości oraz zatrudniamy fachowców do ich wykonania. Użyte materiały powinny posiadać odpowiednią wytrzymałość, niską nasiąkliwość, dużą szczelność oraz muszą być odporne na działanie mrozu. Materiały te powinny także wykazywać znaczną odporność na korozję chemiczną i biologiczną. Należy unikać materiałów nasiąkliwych, takich jak beton komórkowy, ceramika poryzowana oraz pustaki ceramiczne o dużych, wolnych przestrzeniach – ich zabezpieczenie przed działaniem wilgoci jest tak drogie, że ekonomicznie nieuzasadnione. Co do głębokości posadowienia fundamentu zależy to od głębokości przemarzania, a także poziomu wód gruntowych 

Rodzaje fundamentów 

Generalnie najczęściej wykonuje się: 
# fundamenty betonowe – w sytuacji, gdzie posadawiamy budowle o małym obciążeniu; 
# fundamenty żelbetowe – obecnie najbardziej rozpowszechnione. Stosowane przy średnim i dużym obciążeniu, i przy naprężeniach dopuszczalnych na grunt poniżej 0,15 MPa. Zastosowanie w betonie zbrojenia konstrukcyjnego zmniejsza wymiary fundamentu w stosunku do fundamentu betonowego. Zbrojenie wzmacnia także odporność fundamentu na nierówne osiadanie gruntu. Wymiary ław żelbetowych i potrzebną ilość zbrojenia oblicza się na podstawie odpowiednich norm. 
Obecny wybór dostępnych na rynku materiałów daje inwestorom spory wachlarz możliwości wykonania fundamentu, ale jednak... co najprostsze to najlepsze. Nic dziwnego więc, że najbardziej rozpowszechnionym materiałem do budowy ścian fundamentowych oraz piwnicznych pozostaje bloczek betonowy. Bloczki mają za zadanie przenieść odpowiedni ciężar bez konieczności dbania o odpowiednią izolacyjność termiczną. Bloczki są stosunkowo łatwe do wyprodukowania, stąd ich cena jest relatywnie niska (w porównaniu z innymi rozwiązaniami). Dodatkowymi zaletami są łatwość montażu (murowania), ogólna znajomość przez wykonawców oraz szybkość w porównaniu do czasochłonnego i kosztownego szalowania ścian. Kolejna zaleta to szybkość kontynuowania prac na budowie, praktycznie po 2–3 dniach można wykonywać kolejne etapy budowy. Poza tym do wznoszenia ścian z bloczków nie są wymagane żadne specjalistyczne narzędzia. Natomiast zdecydowanie należy zwracać uwagę na jakość bloczków, ich parametry, gwarancje producenta oraz ogólnie zasięgnąć opinii o wytwórcy. Obecnie dobrzy producenci wytwarzają bloczki na tzw. wibroprasie, co zapewnia odpowiednie parametry. 
Dzięki produkcji prefabrykatów na wibroprasie można osiągnąć idealną tolerancję wymiarową, co dodatkowo wpływa na oszczędność na zaprawie przy murowaniu oraz oszczędność czasu pracy murarzy. 
Oprócz klasycznych bloczków betonowych, część producentów oferuje bloczki keramzytobetonowe. Keramzyt jest kruszywem lekkim, które powstaje przy wypalaniu gliny w temperaturze ok. 1200°C. Jest kruszywem obecnie bardzo chętnie stosowanym przez producentów, głównie dzięki swoim niewątpliwym zaletom. Keramzyt charakteryzuje się bowiem odpornością na wilgoć, na niską temperaturę oraz hamuje rozwój mikroorganizmów. Dla swoich ogólnych właściwości przeznaczony jest raczej do murowania na wyższych kondygnacjach, choć niemała część wykonawców fundamentów przyzwyczaiła się do pracy z tym materiałem, m.in. ze względu na jego lekkość. 
Na rynku spotykamy też bloczek żużlobetonowy. Niewątpliwą zaletą jest jego cena, generalnie niższa od innych bloczków. Należy jednak pamiętać, że bloczek taki nie ma najczęściej wysokiej wytrzymałości, stąd raczej stosowany może być do obiektów mniejszych i „mniej wymagających”, np. altanki, komórki, czy inne budynki gospodarcze, ogrodzenia itp. 
Jako alternatywę do bloczków stosuje się też pustaki zasypowe (szalunkowe). Ta forma budowania fundamentów szczególnie rozpowszechniona jest u naszych południowych sąsiadów – Czechów. Pustaki szalunkowe to elementy z betonu na bazie naturalnego kruszywa. Na ławie fundamentowej muruje się pierwszą warstwę pustaków, dokładnie ją poziomując. Następnie układa się maksymalnie 3 warstwy pustaków, a w powstałe wolne przestrzenie wlewa się beton lub keramzytobeton. Odmianą pustaków wypełnianych betonem są szalunkowe pustaki styropianowe. W celu wzmocnienia wytrzymałości, w warstwach między pustakami można umieścić zbrojenie, jeżeli takie są zalecenia projektanta. Wadą są jednak wysokie koszty wykonania w porównaniu z bloczkiem oraz duża pracochłonność.
Innym formą wznoszenia ścian fundamentowych są ściany monolityczne, stosowane przy konieczności osiągnięcia wysokich parametrów wytrzymałościowych, a przy niskiej nasiąkliwości. Ściany monolityczne sprawdzają się zwłaszcza w trudnych warunkach, np. na skarpie w terenie podmokłym, gdzie stosuje się dodatkowo beton wodoszczelny. Wadą jest również konieczność szalowania, używanie wibratorów do zagęszczenia betonu, dłuższy okres twardnienia betonu, co wydłuża cykl budowy i podraża koszty. Jeszcze innym rozwiązaniem są elementy prefabrykowane, zamawiane wcześniej w wytwórniach, na podstawie dokumentacji projektowej. Atutem jest możliwość szybkiego wznoszenia ścian. Ze względu na duże koszty, w budownictwie indywidualnym nie są jednak stosowane.

Szanujący się producent umieszcza na towarze informacje o nim. Taka „metka” powinna zawierać m.in. dane wytwórcy, datę wytworzenia, normę wg której wyrób powstał, ciężar oraz ilość w paczce lub na palecie

Aspekty kosztowe 

Oprócz jakości, gwarancji i ceny bloczka warto zwrócić uwagę na całokształt kosztów, czyli także na odpowiednią dystrybucję, profesjonalną dostawę, najlepiej samochodem samowyładowczym z HDS. Najlepsi, najwięksi i szanujący się producenci wiążą się z solidnymi dystrybutorami (hurtowniami), które zapewnią odpowiednią, szybką i fachową obsługę inwestycji, a w rezultacie zadowolenie inwestora. 
Podpowiedź: warto zwrócić uwagę, czy producent używa do transportu bloczków betonowych palet. Obecnie część poważniejszych wytwórców nie stosuje palet (chyba, że są niezbędne, np. przy transporcie bez HDS bądź gdy klient wyraźnie życzy sobie towar na palecie). Na budowie rozładunek odbywa się z samochodu z HDS, wyposażonego w chwytak. Ogranicza to koszty palet i zdecydowanie ułatwia wszystkim pracę, ponieważ często palety na budowie ulegają zniszczeniu, a wówczas nie podlegają zwrotowi. Dzięki takiemu rozwiązaniu problem palet przestaje istnieć.

Artykuł pochodzi z
Głos PSB

Czy artykuł był przydatny?

Dziękujemy. Podziel się swoją opinią.

Czy możesz zaznaczyć kim jesteś?

Dziękujemy za Twoją opinię.

 
Artykuł powstał przy współpracy PEBEK Sp. z o.o. PEBEK Sp. z o.o.

Zapoznaj się z produktami